Per fare un confronto materiali compositi (e non) in termini di rivestimenti per facciate, bisogna prima confrontare i tipici materiali da costruzione,  per maggiore immediatezza concettuale.

Li confronteremo tutti a spessore 2 mm anche se sappiamo bene che lo spessore è una variabile ampia che cambia, sia in base al materiale, che alla realizzazione, alle caratteristiche metallurgiche o alle specifiche. Qui non stiamo ancora parlando di materiali compositi, è bene chiarirlo.

  • L’alluminio a spess. 2 mm, pesa   5,4 kg/m2
  • L’acciaio a spessore  2 mm, pesa 16,1 kg/m2
  • Il fibrocemento a  2 mm,  pesa 4 kg/m2

Bello direte voi! Il fibrocemento è il più leggero! Si, sarebbe vero se si potesse utilizzarlo a spessore 2 mm piano ma non è così. Il fibrocemento ha tanti nobili impieghi, tra cui il rivestimento per facciate ventilate non rientra.

Diciamo che, laddove con l’alluminio, uno spessore di 3,3 mm darebbe  un peso a m2 di 8,9 kg/m2, per l’acciaio dovremmo pensare a 2,4 mm di spessore, che ci porterebbe ad un peso a m2 di 18,7 kg

Con il fibrocemento lo spessore da considerare dovrebbe essere di 5,8 , dandoci un peso a m2 di 11,7 kg/mm

Non stiamo ancora parlando di materiali compositi. Stiamo parlando di materiali pieni.

Il peso a m2 è l’unico fattore importante? Certo che no, ma ha la sua importanza, sia per la tenuta che la struttura portante deve avere, che per la movimentazione.

Per fare un confronto materiali, cos’altro conta?

Sicuramente il peso, ma anche la planarità e la resistenza al vento e alle sollecitazioni dell’ambiente e, i materiali compositi, hanno buone performance in tutte e tre le caratteristiche citate.

Un prodotto molto utilizzato nel centro Nord Europa e che ha caratteristiche ad alto valore, sia in termini di planarità che di resistenza al vento e ai fenomeni corrosivi ambientali, è l’FF2  di Novelis. Lo spessore è importante (2 mm), ma è la particolare lega al magnesio (Mg3) e la ricetta metallurgica che va a creare in una lega così dura, la massima resistenza al vento, su pannelli da 1500 mm con un’ottima planarità e, al tempo stesso, una buona piega (T-Bend).

Sempre Novelis in passato, aveva studiato un prodotto a 3 mm, che andava fresato come gli attuali compositi per riuscire a piegarlo, ma i problemi produttivi, legati in parte alla difficoltà di aggancio meccanico tra testa e coda dei coils (che dovevano prima essere “schiacciati” con il laminatoio e vi lascio immaginare le difficoltà) e in parte al peso del nastro che, in larghezza 1500 mm su 3 mm andavano al di là della capacità dell’impianto, li ha fatti desistere. Il mercato voleva il 1500 mm ed era difficile pogter far affermare il prodotto, con la sola disponibilità del 1250 mm.

Hanno comunque fatto opere importanti. Al porto Olimpico di Barcellona, si può ancora ammirare un edificio realizzato con pannelli da 3 mm con tre mani di vernice di rivestimento pvf-2  di uno sfavillante silver metallizzato realizzato dall’eccellenza italiana Permasteelisa oltre trent’anni fa. Nel frattempo si sono costruiti una esperienza importante, un savoir faire tutto italiano, che hanno esportato nel mondo rendendoci fieri.

I materiali compositi sono una alternativa apprezzata

Nei materiali compositi, con pannelli di spessore da 4 a 6 mm, si rimane sotto gli 8 kg a metro quadro e questo è un grande vantaggio. I pannelli possono essere molto grandi. La resistenza al vento è notevole. La combinazione di materiali è molto ampia.

Andiamo con ordine. Cominciamo con elencare gli attori del mercato, i produttori.

3A (Alu Singen per i nostalgici come me) propone:

  • Alucobond
  • Alucore
  • Di Bond

Vi lascio andare ad apprezzare le differenze sul loro sito, ma a grandi linee Alucobond ha un nucleo minerale tra due lamine di alluminio; Alucore ha un cuore in nido d’ape  come quelli che produce la nostra italianissima Starcell, per esempio; Di-Bond che ha un anima di polietilene.

L’introduzione del nucleo minerale, al posto del polietilene è un esigenza che il mercato ha manifestato quando, a seguito di un incendio, nel 2017 se ricordo bene l’anno, morirono alcune persone in un incendio, non per il fuoco ma a causa dei fumi sprigionati. Oggi quindi, quando si tratta di edifici alti e prestigiosi, si fa molta più attenzione a questo aspetto rispetto alla Classe di appartenenza per la resistenza al fuoco.

La greca Elval propone il suo EtalBond in tute le variabili possibili.

La Spagnola Alucoil propone il suo Larson Composite direttamente dalla Spagna, a mia conoscenza.

 

Materiali compositi: come lavorarli

I pannelli di materiale composito vengono prodotti in piano, come fossero una scatola aperta che, quando serve montarla, si piega con le mani, come una scatola di cartone. Come si piegano 4 mm o 6 mm vi chiederete voi.  E’ semplice. Il materiale viene fornito con una fresatura interna che consente, appunto, di piegare con facilità il pannello nel punto in cui lo spessore è stato ridotto  (la stessa tecnica che andava usata per i pannelli piani a 3 mm della succitata Novelis, ai tempi Alcan.

Sono tante le aziende che offrono la lavorazione del pannello. Giusto per citarne qualcuna: Lamfer  e  ME.CA., ma ne potete trovare molte altre di aziende che fanno queste lavorazioni (esempio: CBC, Tecal  o Tecnomont Service,  che ha anche un eccellente servizio di progettazione dalla A alla Z).

Un innovazione recente, riguarda i macchinari per la fresatura che, in precedenza avevano tutti una tavola in piano per la lavorazione e questo, oltre ad occupare molto spazio, costringevano ad una costante pulizia per rimuovere il truciolo. E’ di questi ultimi anni, il piano verticale e gli utensili in diamante che consentono una velocità doppia ed un’usura che è un decimo. Potete curiosare alla Casadei Industria.

Materiali compositi quali finiture

Va da sé che lo scopo di un rivestimento di facciata con pannelli, oltre a tenere l’edificio areato, avere un’accessibilità facilitata alla costituzione, è quella decorativa. Il pannello composito risponde ad un bisogno di design. Gli architetti sanno di poter soddisfare la loro creatività in modo ampio.

Certo, ci sono delle limitazioni, ma hanno più a che fare con la qualità della vernice che è bene scegliere. Serve per prima cosa fare una distinzione. Il piccolo edificio dovrà necessariamente avvalersi della carta colori standard del produttore (e conseguentemente distributore), ma l’edificio importante potrà permettersi di chiedere una produzione specifica in un colore personalizzato.

Su questo tema, lasciatemi però dire un po’ di cose. Intanto, sul mercato, esistono pannelli compositi che hanno come destinazione finale la cartellonistica. Le richieste di questo mercato sono diverse. La vernice può essere (è ) in super poliestere, una mescola che include anche della poliuretanica. Perfetta per l’impiego in questione. Alcuni colori coincidono tra i due mercati (per esempio il silver o Ral 9o06 che dir si voglia), ma per i rivestimenti di facciata è bene non discostarsi dal PVDF o PF2, facendo anche attenzione alla percentuale perché questo garantisce una maggiore resistenza agli agenti atmosferici.

Bisogna sapere che le limitazioni delle vernici in PVDF, per quel che riguarda gli architetti, sono due:

  • la gamma colori è limitata
  • è impossibile avere tinte lucide

Un’altra cosa che vale la pena di precisare, soprattutto se venite dal mondo della verniciatura a polvere, che il linguaggio non è lo stesso. Semilucido nel liquido sono 30-40 gloss di brillantezza, semilucido nel povere sono facilmente 60-7o gloss. Quindi attenzione! Usate i numeri  e chiedete i range.

Vi ho già parlato delle tinte in questo mio articolo e quì giova ricordare che, anche nella tinta, il DE ( la radice quadrata della somma di Dl Db e Da) va tenuta chiara in mente.  Ricordate anche che la competenza nel montaggio ha la sua importanza.  Fate in modo che la manodopera di montaggio sia esperta, che sappia che il senso di verniciatura, in facciata, si vede e che i pannelli vanno montati tutti per lo stesso verso (in genere la pellicola protettiva del produttore vi consentirà di fare attenzione a questo aspetto. In caso contrario, tolto il film protettivo potreste avere la brutta sorpresa di una facciata “a quadretti”  !!

 

Dove trovare materiali compositi e assistenza

Per Etabond il gruppo Eurolam con i suoi magazzini distribuiti sul territorio vi potrà aiutare.  Alucobond lo trovate da Sogimi.    Mentre Larson Composite viene distribuito direttamente dalla Spagna.

Chi ha il miglior rapporto qualità prezzo? Lo lascio scoprire a voi!

 

Materiali compositi anche per facciate ventilate

Il vantaggio competitivo di una facciata ventilata è il migliorano dell’isolamento termico e acustico e la protezione della struttura dell’edificio dagli agenti atmosferici.  Il risparmio energetico è il vantaggio più immediato.

Questi rivestimenti, chiamati anche “involucro” sono composti da una sottostruttura in alluminio/acciaio zincato fissata al muro mediante staffe e ancoraggi a cui viene fissato il pannello di tamponamento.

Possiamo dire che le componenti di una facciata ventilata sono tre:

  • uno strato posato in aderenza al muro di tamponamento protetto
    da membrane traspiranti e riflettenti ( e ogni impresa di costruzione ha le sue tecniche e differenze)
  • Una camera d’aria che assicuri una ventilazione naturale
  • Una finitura esterna che può essere di varia natura, quelle descritte qui o altre.

Il mondo dell’edilizia è molto ampio. Mi rendo conto di avere lasciato inesplorati molti punti, ma mi auguro che questa sommaria carrellata sul tema vi sia stata comunque  utile. Se vi sono rimaste domande in sospeso o se dovessi essere stata imprecisa su qualche punto segnalatemelo all’e-mail sottostante.

 

 

Autore: Rosa M. Mariani – rosam.mariani@pinksolution.it

Consulente per l’industria dell’alluminio e per le industrie correlate |  Consulente Aziendale 4.0 | Chief Digital Officer | Metodo Digital Building Blocks | Esperta nell’efficientamento di processi organizzativi e di vendita | Engagement Manager grandi aziende e P.M.I. | Mentoring 1-2-1 |